Edelstahl 1.4462 (X2CrNiMoN22-5-3 / AISI 318LN)
Hochfester, austenitisch-ferritischer Duplex-Edelstahl
Edelstahl 1.4462 (X2CrNiMoN22-5-3 / AISI 318LN) ist ein hochlegierter Duplex-Edelstahl mit einer zweiphasigen Gefügestruktur aus Ferrit und Austenit. Diese Kombination sorgt für eine außergewöhnlich hohe Festigkeit bei gleichzeitig sehr guter Korrosionsbeständigkeit.
Durch den erhöhten Chrom-, Molybdän- und Stickstoffgehalt weist Edelstahl 1.4462 eine deutlich bessere Beständigkeit gegen Lochkorrosion, Spaltkorrosion und Spannungsrisskorrosion auf als klassische austenitische Stähle. Besonders in chloridhaltigen Medien, im Anlagenbau sowie in der chemischen Industrie wird dieser Duplex-Stahl bevorzugt eingesetzt.
Im Vergleich zu Standard-Edelstählen bietet X2CrNiMoN22-5-3 eine höhere mechanische Belastbarkeit, was zu Materialeinsparungen bei gleicher Tragfähigkeit führen kann.
| Eigenschaft | Wert |
| Härte | ca. 230–280 HBW |
| Dichte | 7,8 g/cm³ |
| Schmelzpunkt | ca. 1350–1450 °C |
| Zugfestigkeit Rm | 620–880 MPa |
| Wärmeleitfähigkeit | ca. 15 W/(m·K) |
| Spez. Wärmekapazität | ca. 500 J/kg·K |
| Elektr. Leitfähigkeit | ca. 1,3 MS/m |
| E-Modul | ca. 200.000 N/mm² |
| Streckgrenze Rp0,2 | ≥ 450 MPa |
| Schubmodul | ca. 77.000 MPa |
| CTE | 13,0 ×10⁻⁶ K⁻¹ |
| Poisson-Zahl | ca. 0,30 |
| Korrosionsverhalten | Sehr hoch, besonders chloridbeständig |
| Aushärtbarkeit | Nicht aushärtbar |
| Legierungstyp | Duplex (Austenit-Ferrit) |
| Bezeichnungen | UNS S31803, UNS S32205, ASTM A240, ASTM A276 Duplex |
Angaben können abweichen
Richtwerte bei 20 °C
Merkmale für Edelstahl 1.4462
1. Sehr hohe mechanische Festigkeit
2. Überdurchschnittliche Streckgrenze
3. Extrem beständig gegen Lochkorrosion
4. Sehr hohe SRK-Beständigkeit
5. Geeignet für chloridhaltige Umgebungen
6. Duplex-Gefüge (Austenit-Ferrit)
7. Hohe Festigkeit bei dünnerer Wandung
8. Sehr gute Dauerfestigkeit
9. Hohe Beständigkeit in Meerwasser
10. Kosteneffizient für Hochlastbauteile
Bezeichnungen und Normen
| Bezeichnung | Angabe |
| EN | 1.4462 |
| Kurzname | X2CrNiMoN22-5-3 |
| AISI | 318LN |
| UNS | S31803 / S32205* |
| ISO | X2CrNiMoN22-5-3 |
| ASTM | A240 / A276 Duplex |
| Werkstoffnummer | 1.4462 |
*S32205 entspricht der optimierten Duplex-Variante mit engeren Analysegrenzen.
Unterschied zu Edelstahl 1.4404
Edelstahl 1.4404 ist ein austenitischer Standardwerkstoff mit sehr guter Korrosionsbeständigkeit und exzellenter Schweißbarkeit. Im direkten Vergleich bietet Edelstahl 1.4462 jedoch eine deutlich höhere Streckgrenze sowie eine bessere Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion.
Unterschied zu Edelstahl 1.4301
Edelstahl 1.4301 ist der weltweit am häufigsten eingesetzte austenitische Edelstahl. Er besitzt eine gute allgemeine Korrosionsbeständigkeit, zeigt jedoch Schwächen in chloridhaltigen Medien. Im Vergleich dazu bietet 1.4462 eine wesentlich höhere mechanische Festigkeit sowie eine deutlich bessere Widerstandsfähigkeit gegenüber Loch- und Spannungsrisskorrosion.
Unterschied zu Edelstahl 1.4571
Edelstahl 1.4571 ist titan-stabilisiert und besonders temperaturbeständig bei längerer Wärmebelastung. Edelstahl 1.4462 hingegen punktet mit höherer Streckgrenze, besserer Chloridbeständigkeit und geringerer Wandstärke bei gleicher Belastbarkeit.
Edelstahl 1.4462 Bearbeitung
Gut möglich:
Drehen, Fräsen, Bohren, Wasserstrahlschneiden
Sehr gut möglich:
Schweißen mit geeigneten Zusatzwerkstoffen
Verwendung:
Chemieanlagen, Offshore-Konstruktionen, Druckbehälter, Meerwasserleitungen, Pumpengehäuse, Wärmetauscher
Schweißbarkeit
Edelstahl 1.4462 besitzt gute Schweißeigenschaften, erfordert jedoch eine kontrollierte Wärmeeinbringung. Ziel ist der Erhalt des ausgewogenen Duplex-Gefüges aus Ferrit und Austenit. Eine Nachbehandlung ist in der Regel nicht erforderlich, sofern geeignete Schweißzusätze verwendet werden. Gängige Verfahren wie WIG, MIG, Lichtbogen- oder Laserschweißen sind problemlos einsetzbar. Wichtig ist eine angepasste Prozessführung, um Gefügeverschiebungen zu vermeiden.
Chemische Analyse
| Element | Min. | Max. |
| C | 0,000 | 0,03 |
| Cr | 21,0 | 23,0 |
| Mn | 0,000 | 2,0 |
| P | 0,000 | 0,035 |
| S | 0,000 | 0,015 |
| Si | 0,000 | 1,0 |
| Mo | 2,5 | 3,5 |
| N | 0,10 | 0,22 |
| Ni | 4,5 | 6,5 |
| Ti | 0,000 | 0,000 |
Technologische Bewertung
| Eigenschaft | Bewertung |
| Warmumformbarkeit | 6 |
| Kaltumformbarkeit | 6 |
| Spanbarkeit | 5 |
| Schweißbarkeit | 7 |
| Korrosionsbeständigkeit | 10 |
| Spannungsrissbeständigkeit | 10 |
| Festigkeit | 9 |
| Verschleißfestigkeit | 8 |
| Maßstabilität | 9 |
| Temperaturbeständigkeit | 8 |
Bewertung 1 (niedrigste) bis 10 (höchste)
Branchen
Chemieindustrie
Hohe Beständigkeit gegen aggressive Medien und Chloride.
Offshore- und Meerestechnik
Ideal für salzhaltige Umgebungen mit hoher Korrosionsbelastung.
Öl- und Gasindustrie
Geeignet für Druckbehälter und hochbeanspruchte Rohrsysteme.
Energieanlagenbau
Hohe Festigkeit bei gleichzeitig guter Korrosionsresistenz.
Anlagen- und Apparatebau
Wirtschaftlich bei tragenden Konstruktionen mit hoher Belastung.
Wasserstrahlschneiden
Das Wasserstrahlschneiden eignet sich hervorragend für Edelstahl 1.4462 (X2CrNiMoN22-5-3 / AISI 318LN), da dieses Verfahren ohne thermische Belastung arbeitet. Gerade bei Duplex-Edelstählen ist dies ein entscheidender Vorteil, da das empfindliche Austenit-Ferrit-Gefüge nicht durch Wärmeeinfluss verändert wird.
Im Gegensatz zu thermischen Schneidverfahren entstehen keine Randzonen mit Gefügeumwandlungen oder Anlassfarben. Die hohe Festigkeit von 1.4462 stellt für moderne Hochdruck-Wasserstrahlsysteme kein Problem dar. Selbst dickwandige Bauteile lassen sich präzise, maßhaltig und mit sauberer Schnittkante bearbeiten.
Ein weiterer Vorteil liegt in der materialschonenden Bearbeitung komplexer Geometrien. Auch filigrane Konturen oder große Materialstärken können wirtschaftlich realisiert werden. Da keine Hitze eingebracht wird, bleibt die hervorragende Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl 1.4462 vollständig erhalten.
Für hochbeanspruchte Zuschnitte im Anlagen- oder Offshore-Bereich ist das Wasserstrahlschneiden daher besonders geeignet. Es ermöglicht präzise Zuschnitte bei gleichzeitig maximaler Werkstoffsicherheit – ein entscheidender Faktor bei sicherheitsrelevanten Komponenten.
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